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云顶娱乐报道影响高速线材精轧机辊箱油膜云顶娱乐平博88app烧损的关键因素_云顶娱乐官网资讯

浏览:次 发布日期:2019-05-09 14:52:37 字号:  

  高速线材精轧机辊箱烧损在生产过程中经常发生,烧损事故损失较大,本文想通过对烧损事故的分析,并结合现场一年来其它辊箱油膜云顶娱乐平博88app烧损事故案例,找出影响油膜云顶娱乐平博88app烧损的关键因素,并制定相应的止损策略。辊箱油膜云顶娱乐平博88app;烧损事故

  辊箱油膜云顶娱乐平博88app烧损事故典型案例

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  a上线时间短:此辊箱10月11日上线, 10月23日油膜云顶娱乐平博88app发生烧损,使用仅12天,为近年来寿命最短的机架。

  b事故损失大:辊箱装配时,辊轴是全新备件,箱体来自刚刚到货的Morgan箱体,这次事故造成新箱体和新辊轴及其组件报废,费用约40万,事故损失大(装配记录见图1)

  辊箱下线解体检查发现,辊轴与偏心套完全“抱死”,左偏心套烧损严重,辊箱面板变形严重,辊箱油膜云顶娱乐平博88app的铜层被融化(以往油膜云顶娱乐平博88app烧损以铜层脱壳为多),从偏心套上的油道孔中挤出(见图2),是几年来最危险的烧损。查阅铜(紫铜、黄铜)的熔点为1083℃,由此判断,本次油膜云顶娱乐平博88app烧损的瞬间温度超过1100℃!在油膜云顶娱乐平博88app烧到铜层融化的情况下,并没有出现象大部分油膜云顶娱乐平博88app烧损后的症状:油膜云顶娱乐平博88app错位,这说明油膜云顶娱乐平博88app烧损的瞬间温升迅速,偏心套和前板没有放让的空间和时间,导致这一情况的出现,是因为内外温度梯度大及停机及时,也是油膜云顶娱乐平博88app在间隙偏小外加温度梯度大的情况下烧损的特征。双唇内侧唇口已经烧焦,但外侧唇口却完好(见图3),并有弹性,内抛油环槽子里的O形圈也已碳化,抛油环上的镀层也在高温的作用下脱落,但外抛油环槽子里的O形圈并没有改变形状,并保持着弹性,外抛油环在辊环冷却水的作用下,保持了常态,保持架内外如此之大的区别表明,烧损机架的内、外温度之差在1000℃左右。

  * 烧损发生在工况较好机架:23架为8寸机架的末次机架,受力和速度适中,工况较好。

  * 辊箱上线时进行试车:根据生产调度系统显示,该辊箱上线后进行了大约半个小时的试车。

  * 烧损发生在上轴:通常辊箱烧损易发生在下轴,这是因为精轧机呈45度顶交布置,因重力关系,下辊始终贴紧油膜云顶娱乐平博88app工作面,上辊在无负荷时与油膜云顶娱乐平博88app的工作面处于脱离状态,故下辊油膜云顶娱乐平博88app受力为轧制力加上辊轴组件自重在轧制方向上的分力,上辊的油膜云顶娱乐平博88app受力为轧制力减去辊轴组件自重在轧制方向上的分力,经计算,下辊油膜云顶娱乐平博88app受力比上辊高出1.4倍辊轴组件自重(含辊轴、偏心套、辊环等),因此同等条件下,下辊会先于上辊烧损。

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  e其它相关信息

  辊箱烧损前进行了55分钟日修,检修结束后直接过钢,当轧制到第13支时事故发生。这种情况在二线、三线均有发生,如二线AB线24架双辊烧损,为开轧第2根钢烧损;三线减定径32架下辊烧损,为开轧第3根钢烧损。

  近期对油样理化分析,粘度符合标准,污染控制较好,检验结果正常;查看精轧润滑系统供油压力正常,因此油膜云顶娱乐平博88app烧损受介质影响和润滑系统影响因素基本可以排除。

  油膜云顶娱乐平博88app的间隙、温度场平衡的建立与油膜云顶娱乐平博88app烧损的关系

  从记录查看,上轴(左旋轴)大端(油膜云顶娱乐平博88app烧损位置)装配间隙为0.24mm,而下轴(右旋轴)大端装配间隙为0.31mm,数值都在标准(0.19―0.39mm)范围,但相差较大,上轴0.24mm已临近间隙的上线,而下轴0.31mm则临近间隙的下线,这是上轴先于下轴烧损的原因! Morgan辊箱原始装配记录中,8寸辊箱工作侧间隙,基本都在中间状态,在12个记录数值中,仅有1个偏小(见图4)

  从表中可以看出,Morgan 6寸机架间隙要大于8寸机架间隙,SMS 8寸机架间隙要大于Morgan 8寸机架间隙。对比一线精轧8寸辊箱油膜云顶娱乐平博88app易于烧损的情况看,间隙的大小是我们精轧8寸辊箱油膜云顶娱乐平博88app易于烧损的重要因素;

  查阅装配记录,一线Morgan 8寸工作侧油膜云顶娱乐平博88app间隙基本上偏上限,三线SMS 8寸工作侧油膜云顶娱乐平博88app间隙基本上偏下限;与8寸的情况相反,一线Morgan 6寸工作侧油膜云顶娱乐平博88app间隙基本上偏中间,而三线SMS 6寸工作侧油膜云顶娱乐平博88app间隙基本上偏上限,这一现象与两线烧损情况相对应,而两线所有烧损机架,都出现了间隙偏小的情况,佐证了间隙控制是各线精轧油膜云顶娱乐平博88app烧损的重要因素。

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影响高速线材精轧机辊箱油膜云顶娱乐平博88app烧损的关键因素

  首先我们需要消除一个认识误区:标准中给出的间隙是油膜云顶娱乐平博88app的间隙。因位置关系,油膜云顶娱乐平博88app的间隙无法直接测出,只有通过辊轴伸出部分来间接测量,因此不管是Morgan还是SMS,标准中给出的都不是油膜云顶娱乐平博88app的间隙,而是测量点的数值,油膜云顶娱乐平博88app的实际间隙要比这些数值小得多。

  从图中可知,测量位置距八字板位置90mm,就23架辊箱而言,上轴大端的装配间隙为0.24mm(对应图A点数值),而油膜云顶娱乐平博88app实际间隙(对应图B点数值)应该小于0.24mm,对于一个165mm辊径的辊轴来讲,这数值相当小!

  油膜云顶娱乐平博88app的工作机理:轴在旋转时产生动压形成油膜,动压油膜在承载负荷的做功过程中,又转化成热量,被旋转的轴和油膜云顶娱乐平博88app的包容体(偏心套和箱体)吸收,并形成以油膜云顶娱乐平博88app为中心的温度场,向箱体周边释放热量,只有当温度场处于平衡和稳定状态时(受热体均匀收、涨的条件),油膜云顶娱乐平博88app的间隙才能得到保证,而轧机由停油状态到送油状态、停机状态到启机状态、由空转状态到带负荷状态,均属于温度场平衡的建立过程,均属于温度场的不稳定状态,在这种状态下,因为温度梯度的关系,轴的热涨和油膜云顶娱乐平博88app包容体的内缩(受热区域没有足够的力量涨开大的包容体时),会导致油膜云顶娱乐平博88app间隙的减小和完全消失!

  精轧辊箱的特殊结构,又对工作侧的温度平衡造成阻碍,轧机工作时需要水冷,但大流量的辊环冷却水直接作用在箱体上表面,又迅速带走了箱体上部分的热量,为了减轻辊环冷却水对箱体温度平衡的影响,设计了八字板对油膜云顶娱乐平博88app附近区域进行了隔绝,并使一部分热油流经八字板与前板间的空腔,但作用有限,尚需在使用环节加以约束。就23架而言,辊径165mm,取线涨系数为0.000012/℃,经计算,当温度梯度达到70℃时,0.24mm的间隙就会完全吃掉!   其实,不管是工作侧还是传动侧,受力与结构相匹配,工作侧受力大辊径大,传动侧受力小辊径小,而且工作侧因辊轴的线速度大,更容易动压油膜的建立,但因结构关系,辊轴的传动侧位于内箱体,而且油膜云顶娱乐平博88app的包容体较之工作侧的前板小得多,受热后的膨胀不受限制,温度梯度比工作小得多,温度场的平衡易于建立并易于保持稳定,所以逃过了烧损之灾。从传动侧从没烧损的现象,又可以佐证温度场平衡建立的必要性。

  高速区设备对应的止损策略

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影响高速线材精轧机辊箱油膜云顶娱乐平博88app烧损的关键因素

  a辊箱在工作时升温的程度取决于负荷,因此所有油膜云顶娱乐平博88app的烧损,轧制负荷是第一因素,在满足产品性能情况下,尽量按温度上线控制进精轧温度,尤其要避免因程序设置错误导致的低温轧制,加强对轧制温度的关注和监控,这样可最大限度降低油膜云顶娱乐平博88app烧损的风险,也是我们必须坚守的最重要的止损策略。

  b新机架尽量安排在月修时间上线,并按试车程序试车(吸取夹送辊油膜云顶娱乐平博88app烧损的教训);

  c新机架尽量选择空过状态下上线。新机架选择空过状态下上线,既可简化试车程序又可让新上线机架有一个较长的无负荷运转时间,这对延长辊箱寿命非常有利。

  d和人在剧烈运动之前需要“热身”一样,高速设备在运行之前需要“暖机”。在冬季超过半个小时、夏季超过45分钟的暂短停机后(尤其有停油作业),再启机时需要拉长转车时间,时间长短依据是否达到“暖机”要求而定。在现有阶段,建议停轧转车时间不低于十分钟,检修按规定试车,保证试车时间,最好是通过在线温度监控系统的模拟试验来确定合适的转车时间。

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影响高速线材精轧机辊箱油膜云顶娱乐平博88app烧损的关键因素

  e提高装配质量,控制装配间隙,同时合理的判断油膜云顶娱乐平博88app的寿命。目前的辊箱装配作业,基本上只要重新装配辊箱,必换油膜云顶娱乐平博88app(符合Morgan要求)。我们目前是以在线监测的数据来判别机架的寿命,但检测条件的不一致导致了判断的不精确,同一架次不同时段检测的数据在波动,而波动情况并不符合设备运转规律,表明在线检测存在误差。影响间隙检测结果因素有:①检测位置,Morgan规定,8寸机架的检测位置在距前板90mm处的辊身上,但实际检测忽远忽近,对检测数据影响大;②检测角度,打表是否垂直辊身表面;③检测用力的偏差;④检测的温度条件偏差等。前面几个影响因素,尚可通过严格规范来解决,但检测的温度条件却难以把握,只有在温度均衡的条件下,检测数据才能体现实际情况,建议机架下线后和解体前,在装配间里按照装配时的测量方式再进行检测,以这个检测数据为准,结合解体后的接触痕迹,来判断油膜云顶娱乐平博88app是否更换。


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